滚筒筛的传动形式根据筛的驱动模式来区分，主要包括:齿轮传动.链传动.皮带传动和摩擦传动。在前三种形式中，传动系统与筛体支撑相对独立，因此必须在筛体上安装齿轮.链轮或皮带轮作为传动部件。后一种传动方式是利用筛体支撑作为传动部件，将筛体支撑与传动系统结合起来，简化结构，显著降低制造成本。因此，它被越来越多的滚筒筛分机制造商采用。然而，与其他传动相比，摩擦传动的功率传动能力较低。通常，滚筒筛摩擦传动的摩擦面压力来自滚筒筛的自重和滚筒内的物料重量，因此滚筒体的驱动力受到限制，原动机沉淀不能充分发挥其全部功率。在使用摩擦传动的滚筒筛中，会出现摩擦轮打滑的现象。在设计中采取一些措施，可以大大提高滚筒筛摩擦传动的传输性能，减少摩擦轮的打滑。

  1.摩擦轮由高摩擦系数材料制成，通常在加工后的摩擦轮外表面铸造一层橡胶，以增加摩擦系数。

  2.改变筛支撑(即摩擦主动轮)的位置，以增加摩擦面之间的正压力，因此在设计中可以适当地将支撑轮布置在筛摩擦面正压力的增加也增加了筛的滚动阻力，降低了机械效率。在设计中，考虑到优缺点，您可以找到合理的a值。

  3.正确选择主动摩擦轮的旋转方向。当滚筒筛为单侧驱动时，主动摩擦轮的旋转方向不同，被筛材料对主动摩擦轮的附加压力也不同。

  4.采用多轮驱动，滚筒筛一般由四轮支撑。如果采用单轮驱动，只使用大约四分之一的筛体重量来产生摩擦驱动力。例如，双轮驱动使用筛体重量的一半，而全轮驱动使用所有筛体重量来产生摩擦驱动力。由于滚筒筛的结构原因，一般多轮驱动为两轮或四轮驱动，两轮驱动分为单侧布置和双侧布置。虽然多轮驱动增加了驱动力，但在某些情况下会发生运动干扰。以下是一个常见的驱动传动布局，电机通过减速器、联轴器和传动轴驱动摩擦轮旋转。为了避免多轮驱动时的功率循环，可以采取一些措施，如：

  a.超越离合器安装在主动摩擦轮上，使功率无法回流，从而切断功率循环电路，避免功率循环。

  b.橡胶轮等切向弹性较大的摩擦轮增加了弹性滑动率，以弥补摩擦轮的直径误差。例如，当两对摩擦轮之间的直径比相差为0时.5%时，如果使用二对钢摩擦轮(其弹性滑动率一般为0.2%)不可避免地会产生功率循环。如果小摩擦轮由橡胶制成，摩擦面的弹性浮雕动率可达3%，可以消除功率循环现象。必须指出的是，摩擦轮的弹性越大，滚动摩擦阻力和弹性滑动造成的速度损失越大，因此在选择时必须权衡利弊。

  c.采用单独的驱动模式，即主动摩擦轮有自己的动力源，取消了主动摩擦轮之间的传动轴连接，避免了功率循环的发生。由于动力源和传动装置的增加，制造成本相应增加。

  只要充分关注和合理解决垃圾滚筒筛摩擦传动的各种问题，摩擦传动就能更好地应用于垃圾滚筒筛，大大提高垃圾滚筒筛的性能。

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